生產工具是增材制造 (AM) 典型應用之一。本文分享的這個經過重新設計的夾持器就能很好地體現(xiàn)這一點。該夾持器在批量生產系統(tǒng)中用于提升輕型圓柱形物體。Materialise瑪瑞斯與其客戶通過密切合作，對夾持器進行重新設計，帶來了幾項重大的改進。其中之一就是每個夾持器的制造成本得以減半。

 這一夾持器最初是采用傳統(tǒng)生產工具制造的。從不同方向鉆了幾個直孔，便于相互交叉，形成必要的內部通道，開口處用空塞密封。為避免進一步增加組件成本，客戶沒有進行任何進一步可以減少夾具體積的銑削工作。

Materialise瑪瑞斯的客戶之前有過塑料零件增材制造的經驗，并且清楚增材制造在成本和效率方面的優(yōu)勢，尤其是在生產工具方面。盡管如此，在重新設計之前，他們必須首先思考，該夾持器的制作是否有必要應用3D打印。將他們對夾持器的要求與3D打印帶來的可能性進行比較，得出了一個明確的結果：3D打印可以降低夾持器的制造成本，減輕夾持器的重量便于進行更快的移動，形成更短的夾持周期，夾持器也能有更好的真空分布，并減少了錯漏情況。增材制造的自由設計可以實現(xiàn)以上所有目標。

Materialise客戶用于3D打印的設計

客戶選擇的材料是鋁。一方面，金屬比塑料更輕量耐磨。另一方面，它可以形成易于清潔的光滑表面，能在生產過程中輕松保持夾具的清潔。此外，鋁在經濟層面上非常適合用于高價值和小批量的中小型部件。

在自己增材制造開發(fā)設計完畢后，他們希望通過Materialise瑪瑞斯進行生產。Materialise瑪瑞斯的設計與工程團隊很快意識到可以進一步改進設計。雖然客戶自己的設計已經顯著減輕了零件重量，但這樣設計的生產成本高于原先的傳統(tǒng)生產方法，并且內部通道沒有進行空氣動力學優(yōu)化。

Siemens NX Realize Shape模塊

在客戶同意后，Materialise瑪瑞斯的工程師開始對該設計進行進一步的優(yōu)化。使用可實現(xiàn)自由形式建模的Siemens NX Realize Shape模塊進行重新設計。專家們還通過Magics軟件的預覽功能優(yōu)化了3D打印過程中的幾何形狀，該功能可以在選定的方向上顯示組件的所有必要支撐區(qū)域，確保組件內部不需要支撐結構。設計團隊通過這樣的安裝布置進一步減少了所需支撐結構的數(shù)量，并優(yōu)化了夾持區(qū)域接觸面的質量。新一版的設計確保了夾持點上真空部分的均勻分布，能更有效地夾取圓柱體。

隨后，Materialise工程團隊流暢化材料厚度過渡區(qū)域，從而減少組件的張力線。這一點很重要，因為張力線不僅會對影響組件外觀，還會影響最終零件的機械性能。

通過這種方式最大化減少了組件的總體積和重量。與金屬切割工藝不同，金屬3D打印中未使用的材料大部分可以回收并直接重復使用，直接減少了材料成本。因此，僅部件和支撐結構實際需要的材料才會產生成本。在非關鍵區(qū)域與組件的少量支撐和最小化的接觸表面也便于進行打印后的處理。這樣一來，Materialise瑪瑞斯的客戶就能夠輕松省時地移除支撐結構。最后就只需要切割組裝螺紋。

與原始3D打印模型相比，這版設計在時間和成本控制上大有優(yōu)勢：每次構建中的組件數(shù)量從28個增加到46個。組件的新幾何形狀能在構建平臺上進行更有效的排列，從而也降低了單件價格。

圖02: 夾持器吸取區(qū)域的視圖

圖03：針對3D打印優(yōu)化的夾持器

原始工具、第一個3D打印模型和最終設計三者之間體積和制造成本的比較顯示了設計優(yōu)化取得的巨大進展：雖然夾持器的初版設計模型體積已經比原始工具體積減少了79%，但經過Materialise優(yōu)化的夾持器現(xiàn)在只有原始組件體積的6%。Materialise版本的單個零件成本也降低到了150 歐元，夾持器初版設計的生產成本會高出6%。

總而言之，夾持器的例子展示了如何使用增材制造和優(yōu)化的增材設計來實現(xiàn)更低價、更輕量化且經過功能優(yōu)化的生產工具。該示例還展示了經過重新設計的工具質量對項目盈利能力的決定性影響。鑒于這些巨大的改進，Materialise瑪瑞斯的客戶決定在未來以優(yōu)化的3D打印設計制造他們的夾持器。